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    CNC数控编程常规知识点,值得收藏

    浏览量:
    时间:2020-09-29 11:24
    类别:行业动态
    本文地址:http://www.njlingwenedu.com/News/Industry/218.html

    CNC加工中出现这些问题,你懂得怎么处理吗?

    一、工件过切:

    原因:

    1、弹刀,刀具强度不够太长或太小,导致刀具弹刀。

    2、操作员操作不当。

    3、切削余量不均匀。(如:曲面侧面留0.5,底面留0.15)

    4、切削参数不当(如:公差太大、SF设置太快等)。

     

    改善:

    1、用刀原则:能短不长。

    2、添加清角程序,余量尽量留均匀,(侧面与底面余量留一致)。

    3、合理调整切削参数,余量大拐角处修圆。

    4、利用机床SF功能,操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。

    二、分中问题:

    原因:

    1、操作员手动操作时不准确。

    2、模具周边有毛刺。

    3、分中棒有磁。

    4、模具四边不垂直。

     

    改善:

    1、手动操作要反复进行仔细检查,分中尽量在同一点同一高度。

    2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净,最后用手确认。

    3、对模具分中前将分中棒先退磁,(可用陶瓷分中棒或其它)。

    4、校表检查模具四边是否垂直,(垂直度误差大需与钳工检讨方案)

     

    三、对刀问题:

    原因:

    1、操作员手动操作时不准确。

    2、刀具装夹有误。

    3、飞刀上刀片有误(飞刀本身有一定的误差)。

    4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。

     

    改善:

    1、手动操作要反复进行仔细检查,对刀尽量在同一点。

    2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。

    3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。

    4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。

    四、撞机-编程:

    原因:

    1、安全高度不够或没设(快速进给G00时刀或夹头撞在工件上)。

    2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。

    3、程序单上的刀具长度(刃长)和实际加工的深度写错。

    4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。

    5、编程时坐标设置错误。

     

    改善:

    1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。

    2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致(尽量用自动出程序单或用图片出程序单)。

    3、对实际在工件上加工的深度进行测量,在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。

    4、在工件上实际Z轴取数,想要学习UG编程领取学习资料在群304214709可以帮助你在程序单上写清楚。(此操作一般为手动操作写好要反复检查)。

    五、撞机-操作员:

    原因:

    1、深度Z轴对刀错误·。

    2、分中碰数及操数错误(如:单边取数没有进刀半径等)。

    3、用错刀

    4、程序走错

    5、手动操作时手轮摇错了方向。

    6、手动快速进给时按错方向

     

    改善:

    1、深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。(底面、顶面、分析面等)。

    2、分中碰数及操数完成后要反复的检查。

    3、装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后再装上。

    4、程序要一条一条的按顺序走。

    5、在用手动操作时,操作员自己要加强机床的操作熟练度。

    6、在手动快速移动时,可先将Z轴升高到工件上面在移动。

     

    六、曲面精度:

    原因:

    1、切削参数不合理,工件曲面表面粗糙·。

    2、刀具刃口不锋利。

    3、刀具装夹太长,刀刃避空太长。

    4、排屑,吹气,冲油不好。

    5、编程走刀方式,(可以尽量考虑走顺铣)。

    6、工件有毛刺。

    改善:

    1、切削参数,公差,余量,转速进给设置要合理。

    2、刀具要求操作员不定期检查,不定期更换。

    3、装夹刀具时要求操作员尽量要夹短,刀刃避空不要太长。

    4、对于平刀,R刀,圆鼻刀的下切,转速进给设置要合理。

    5、工件有毛刺:根我们的机床,刀具,走刀方式有直接关系。所以我们要了解机床的性能,对有毛刺的边进行补刀。

     

    一、刀路的总则

     

    开粗:在机床的最大负荷下,绝大部分情况应选用尽可能大的刀,尽可能大的的进刀量,尽可能快的进给。在同一把刀的情况下,进给与进刀量成反比。一般情况下,机床的负荷不是问题,选刀的原则主要依产品的二维角与三维弧是否过小来考虑。选好刀后,便定刀长,原则是刀长大于加工深度,大工件则要考虑夹头是否有干涉。

     

    光刀:光刀的目的是为了达到满足工件表面光洁度、预留适当余量的加工要求。同样,光刀选用尽可能大的刀,尽可能快的时间,因为精刀需要较长的时间,用最合适的进刀与进给。在同一进给下横向进刀越大越快,曲面进刀量与加工后的光洁度有关,进给的大小与曲面的外表形状有关,在不伤及面的情况下,留最小的余量、用最大的刀、最快的转速、适当的进给。

     

    二、装夹方法

     

    1、所有的装夹都是横长竖短。

     

    2、虎钳装夹:装夹高度不应低于10个毫米,在加工工件时必须指明装夹高度与加工高度。加工高度应高出虎钳平面5毫米左右,目的是保证牢固性,同时不伤及虎钳。此种装夹属一般性的装夹,装夹高度还与工件大小有关,工件越大,则装夹高度相应增大。

     

    3、夹板装夹:夹板用码仔码在工作台上,工件用螺丝锁在夹板上,此种装夹适用于装夹高度不够及加工力较大的工件,一般中大型工件,效果比较好。

     

    4、码铁装夹:在工件较大、装夹高度不够,又不准在底部锁缧丝时,则用码铁装夹。此种装夹需二次装夹,先码好四角,加工好其它部分,然后再码四边,加工四角。二次装夹时,不要让工件松动,先码再松。也可以先码两边,加工另两边。

     

    5、刀具的装夹:直径10mm以上,装夹长度不低于30mm;直径10mm以下,装夹长度不低于20mm。刀具的装夹要牢固,严防撞刀与直接插入工件。

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